环氧树脂层压板常见的质量问题和解决方法
环氧层压板出现的质量问题，有内在和外在因素，它涉及环氧胶配方特性、增强材料、预浸渍料的性能和贮存条件(贮存室的温湿度和时间长短)以及层压过程中工艺参数(温度、压力、时间)的设定和操作者的技能等。
1、板材翘曲。主要是内应力造成的，内应力的产生有预浸演料挥发物过大、树脂含量同幅面不均匀、搭配方案不合理，压制升沮升压太快和冷却速度太快或时间不足等原因。因此要尽量减少内应力的产生。如升退、冷却时要级慢给气和给冷水，防止层压板受剧烈的冷热冲击，同时冷却时间要给足，与此同时应注重层压板受热和冷却的均匀性，注意热板内管道是否通畅等。
2、表面麻孔，放色不均。原因是表面用预浸料的可溶性树脂含量小，树脂流动性差;预热温度高且时间长，压力偏低，因此必须选用可溶性树脂含量合乎标准的预浸渍料。压制时采用薄板与厚板搭配。以增加坯料弹性，使受压、受热均匀。若单独薄板压制时则垫纸要厚一些，压制时压力要跟紧。这样可以避免麻孔、颇色不均匀等缺陷。
3、层压板表面积胶及裂纹。表面裂纹是热板中部温度高，产生热应力引起的裂纹;同时树脂流动时打压过紧，也会将底材压裂，因此必须控制压制时的压力和温度，至于表面积胶则是局部胶量过大，树脂流动性差，压力偏低和给压不及时造成的。因此应严格控制预浸料质量和严格按压制工艺操作。
4、层压板分层和开裂。主要是层压板层间黏结不好引起的，同时包括预浸料中混有老化的预浸渍料或个别预浸渍料局部受潮导致的开裂，其次是预热时间过长或温度过高，使预浸渍料中树脂老化失去黏结力；预热阶段压力过低，使层与层间不能紧密接触和相互渗透黏结。此外将含有脱模剂的表面预浸料夹入坯料中导致黏结不良而分层。>>环氧板开裂了怎么办
环氧层压板固化成型的步骤
环氧层压板的生产工艺一直备受关注，固化成型也是重要的生产工艺之一，对于环氧层压板来说，通常压制固化成可划分三个阶段，即预热、热压和冷却，特种环氧层压板还必须在热压成型后进行热处理，即补充固化，小编就给大家介绍一下环氧层压板固化成型的步骤。
(1)预热阶段。将叠坯料盒装入压机热板间，合拢热板，而后给压1-3MPa，给沮至100-120℃，并保持25-45min，使预浸渍料中的树脂进一步浸透到玻璃布纤维的空陈中去，环氧板工艺，同时也可使挥发物进一步溢出。若预热温度过高则易流胶、甚至跑料(坯料滑出热板间)以及导致层压板表面麻孔，若预热温度偏低且时间不足，在热压阶段31滥加压过快，会导致被压物滑出。
(2)热压成型阶段。热压阶段的温度、压力、时间的设定对环氧层压板的性能起着关键作用。它是根据环饭胶粘剂的固化条件而设定，如环氧酚醛玻璃布层压板设定在170-175℃固化，而环氧有机硅玻璃布层压板在(210±10)℃下固化。因为薄板极易传热，当压制薄板时热压温度可以降低5-10℃，山海关环氧板，使薄板具有一定弹性，供冲剪绝缘零部件和衬垫绝缘件用。
(3)冷却脱模、卸料热压结束后，将热板通人冷水冷却，应缓慢冷却，防止产生内应力而导致层压板翘曲、变形，一般冷却时间为30-60min。而后卸压，启开热板，环氧板加工，取出产品。
(4)后处理，在我们无锡威邦十多年年来的生产经验，环氧板 耐压，我们推荐将层压板放人100-140℃的烘箱中进行热处理，以消除层压板的内应力和板内残留的低分子物质，从而进一步提高层压板的机电特性。
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