环氧树脂层压板常见的质量问题和解决方法
环氧层压板出现的质量问题，有内在和外在因素，它涉及环氧胶配方特性、增强材料、预浸渍料的性能和贮存条件(贮存室的温湿度和时间长短)以及层压过程中工艺参数(温度、压力、时间)的设定和操作者的技能等。
1、板材翘曲。主要是内应力造成的，内应力的产生有预浸演料挥发物过大、树脂含量同幅面不均匀、搭配方案不合理，开阳县环氧板，压制升沮升压太快和冷却速度太快或时间不足等原因。因此要尽量减少内应力的产生。如升退、冷却时要级慢给气和给冷水，防止层压板受剧烈的冷热冲击，同时冷却时间要给足，与此同时应注重层压板受热和冷却的均匀性，注意热板内管道是否通畅等。
2、表面麻孔，放色不均。原因是表面用预浸料的可溶性树脂含量小，树脂流动性差;预热温度高且时间长，压力偏低，因此必须选用可溶性树脂含量合乎标准的预浸渍料。压制时采用薄板与厚板搭配。以增加坯料弹性，使受压、受热均匀。若单独薄板压制时则垫纸要厚一些，压制时压力要跟紧。这样可以避免麻孔、颇色不均匀等缺陷。
3、层压板表面积胶及裂纹。表面裂纹是热板中部温度高，产生热应力引起的裂纹;同时树脂流动时打压过紧，也会将底材压裂，因此必须控制压制时的压力和温度，至于表面积胶则是局部胶量过大，树脂流动性差，压力偏低和给压不及时造成的。因此应严格控制预浸料质量和严格按压制工艺操作。
4、层压板分层和开裂。主要是层压板层间黏结不好引起的，同时包括预浸料中混有老化的预浸渍料或个别预浸渍料局部受潮导致的开裂，其次是预热时间过长或温度过高，使预浸渍料中树脂老化失去黏结力；预热阶段压力过低，使层与层间不能紧密接触和相互渗透黏结。此外将含有脱模剂的表面预浸料夹入坯料中导致黏结不良而分层。>>环氧板开裂了怎么办
环氧板层压工艺
层压工艺是层压成型中的重要工序。层压工艺是将浸渍胶布，按照压制厚度要求配选成板坯，置于所经抛光的金属模板之中，放在热压机上，对两层模板之间进行加热、加压、固化、冷却、脱模、后处理等。接下来小编就给大家介绍一下环氧板层压工艺。
(1)胶布裁剪此。过程是将胶布剪成一定尺寸，切剪设备可用连续式定长切片机，也可以手工裁剪。胶布剪切，3240环氧板绝缘板10mm，要求尺寸准确，将剪切好的胶布叠放整齐，把不同含胶量及流动性的胶布分别堆放，做好记录储存备用。
(2)胶布配选。胶布配选工序对层压板的质量好坏至关重要，如配选不当，会发生层压板开裂，表面花麻等弊病。在配选板材的面层，每面应放2张表面含胶量高、流动性大的胶布。挥发物含量不能太大，如果挥发物含量太大，应干燥处理后再使用。
(3)热压工艺。压制工艺中最关键是工艺参数，f881国标环氧板，其中最重要的工艺参数是温度、压力和时间。克服挥发物的蒸汽压，使黏结的树脂流动，3240环氧板比重，使胶布层间紧密接触；防止板材冷却时变形。成型压力的大小是根据树脂的固化特性确定的。通常环氧/酚醛层压板为5.9MPa，环氧板材为3.9-5.9MPa。
(4)后处理。后处理的目的是使树脂进一步固化直到完全固化，同时部分消除制品的内应力，提高制品的结合性能。环氧板和环氧/酚醛板的后处理是在130一150℃温度环境中保持150min左右。
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