滚筒静不平衡的控制方法
当滚筒的静不平衡值超过规定的允许值时，虽然可以通过在滚筒接盘上添加材料的办法予以补偿，但存在以下弊端：①增加生产制造成本；②影响产品外观；③经过长期运转，配重块易掉下来；④若超差太多，将无法进行补偿，也是设计、工艺上绝-对不允许的。
我公司在滚筒生产过程中，改变传统的工艺方法，变事后把关为事前控制，对制造过程的各环节实施重点控制。以铸焊接盘滚筒为例具体说明如下：
(1)确保筒皮卷制精度
①卷头用120°圆弧样板检查，不能出现大于0.3mm的间隙，并考虑防止焊接时的凹陷现象；
③卷制精度必须保持在2mm范围以内，以保证滚筒的外径尺寸要求及筒皮加工后能达到最-小壁厚尺寸要求。
(2)接盘加工过程中的工艺控制要点
①以接盘内壁为找正粗基准，一次装夹车成外圆、内孔及各部端面；
②接盘壁厚精度不得大于3mm；
③铸焊接盘要做静平衡试验，不平衡允许值不得大于1kg。
(3)滚筒不允许先包接盘后焊筒皮纵缝，采取筒皮校圆再装接盘的工艺方法，且筒皮与接盘点焊在摆焊台上进行。
在长距离强力皮带输送线设计中采用多点驱动技术具有以下优点：
(1)降低输送带张力。可以选用较低强度等级的输送带而能保证输送带运输安全，降低整机造价，或者在降低输送带强度等级的同时增加安全系数。如将机头驱动改为三点驱动，输送带的张力降低约60%，可以选择强度低40%的输送带，而安全系数同时增加了50%；
(2)多点驱动的滚筒输出轴可以安装逆止器。同时可以有效防止断带事故的扩大，使每个驱动装置本身也同时是一个断带保护装置，可以防止逆止力矩、阻止输送带的下滑；
(3)在输送机总功率不变的情况下，利用多点驱动装置可以使单元驱动功率减小，从而使输送机的元部件设计小型化、通用化，既改善了零部件的加工条件，又方便了输送、安装及维修管理；
(4)中间多点驱动装置结构简单、装拆方便，输送机，可以根据输送机输送距离的变化增加或拆掉中间驱动装置，使输送机既能适应运距的变化，又能工作在合理的功率范围值内，充分发挥设备的能力，减少能源的消耗和设备的浪费。
除了传统的皮带、链条等输送流水线外，输送机供应，现在国际上一些新型的输送流水线已经很成熟而且在我国也已逐步开始使用。下面介绍几种新型的输送流水线的原理及其优缺点以及它们在制罐生产中的应用范围以作为新建或改建生产线时选择输送线种类的参考，也可给其他行业设计输送流水线提高一些思路。
1、风动输送流水线
风动输送线的原理是利用风机产生风力，空气通过风机进入风箱的内部，然后通过开在风箱面板上的小孔吹在产品的底部从而推动产品向前移动。由于风箱甲班实际上由两层组成，当上下两层小孔互相错开一定的距离时便可使风向前倾斜一定的角度，输送机生产，从而产生一个向前的动力。为了防止产品在风动输送线上翻到，输送机批发，在输送线上需要加上盖板。
优点：①产品在风动输送线运动的速度比较快，因此适用于需要较大速度的场合。②另外简单改变小孔错开的方向便可改变产品运动的方向。③风动输送线原理比较简单，容易根据现场情况定做。
缺点：①正因为风动输送线运动速度快，因此容易造成产品之间的碰撞。如果产品外观要求比较高的话则容易造成撞伤缺陷。②风动输送线需要较大功率的风机，因此电能的消耗在各种输送线里面也属于较大的一种。而且风动输送线的风机容易产生较大的噪声。③风动输送线的应用场合大多情况下仅适用于水平方向输送。④由于风机产生很多的灰尘，因此在对卫生要求比较严的场合不适用。⑤因风力推动的力量有限，智能用于轻载的场合。
目前在制罐生产中主要应用于拉伸机进料及印花机进料等需要快速进料的场合。
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